继中国台湾、美国、加拿大、韩国之后，这一次，嘉微又把生物纤维膜材远销到了日本。
在广州市嘉微生物工程有限公司董事长梁振涛看来，较之几十万的订单本身，出口日本的象征意义更大。
“对于公司而言，这是一次里程碑式的事件。拿下最挑剔的买家，是对嘉微品质最大的肯定。”
日本客户的选择
日本买家的挑剔是出了名的，这与日本人一贯严谨的作风有很大关系。
正是因为这种严谨，日本制造成了品质优良的代名词，无论是国人抢购的马桶盖、电饭煲，还是风靡世界的汽车、电子产品、高端化妆品;日本制造不仅在中国，甚至在全世界范围内都具有强大的竞争力。在这种氛围下，日本买家在采购货品时不仅会考虑产品的价格，但更看重产品品质、供方质量控制意识以及货物是否快速及时交付等因素。
梁振涛告诉记者，以一片小小的生物纤维面膜基材为例，日本客户就有一系列严格标准和要求。这包括：无菌供货要求，气味清新，颜色久置不变黄，(膜材本身)无刺激性，面膜裁剪轮廓清晰，无毛边，切线位置无粘连，严格控制膜布厚薄差异范围，纸箱包装要求规范，严实等等。
但同嘉微的合作，却出乎意料地顺利。
“1月中来公司参观访问，2月初就确定了订单。年后3月中交付完首批10万片生物纤维膜材。第一批货物还在生产当中，我们提前给客户寄去了少量首批大货样品，很快又收到客户第二批返单合同。4月中旬客户又计划采购30万片，预计5月份交货。”
“一方面，日本客户非常挑剔，但另一方面，他一旦认定一家供应商，并建立信任之后，长期采购的忠诚度就会变得非常高。嘉微生物纤维膜材在细菌控制，气味，颜色，刺激性，膜材厚薄度差异控制上远远优于之前的供应商，所以他们很快就敲定了订单，并迅速返单。”梁振涛如是说。
专注：十年“膜”一剑
其实，嘉微出口史已有多年。2014年以前，国内还未兴起生物纤维的概念，嘉微主要的业务来自外销。
自2013年亚太美容展后，生物纤维开始在国内走俏。随着微商兴起，朋友圈面膜的高端化，越来越多的高端面膜品牌开始选择生物纤维为基材。生物纤维也成了高端面膜的代言词，为国内市场所熟知。
作为国内首家致力于生物纤维膜材领域的企业，嘉微在梁振涛的带领下，在膜材领域的研究已经有十个年头，生物纤维膜材项目运作也已6年多。
“今天让日本客户快速返单的高品质膜材，并非一蹴而就。在研发的初期阶段，生物纤维膜材经由生物发酵工艺生产，来源天然，但在细菌指标、颜色、气味、刺激性等方面很难达到化妆品级别应用的标准。我们在这条路上走了很久。”
科班出身的梁振涛，是北大84级化学系的高材生，88年毕业后，进入大型日化国企，刚开始从事化妆品原料的合成生产，对化工工艺，机械设备，自动化控制方面都有全面的涉猎。离开国企后，转而投身于化妆品技术研发，担任国内著名品牌工厂的总工程师，全面负责、开发、工艺和质量控制。
2005年，梁振涛开始致力于生物医学技术在化妆品领域的应用;2008年，梁振涛与团队共同开发了具有食品和化妆品用途的木醋杆菌母本，并于2009年建立了生物纤维膜材发酵生产基地，成为国内第一家以化妆品研发背景来生产生物纤维素的公司。
梁振涛介绍，生物纤维膜材是以椰子水为原料，选取木醋杆菌发酵而成,木醋杆菌母本的生成，奠定了生物纤维膜材的生产基础。
但接下来的两个问题困扰着梁振涛：质量标准和工艺实现。
当时国内此领域并无可参考技术，梁振涛既当董事长，又当一线技术员，通过改进工艺和后工序处理，嘉微生产的生物纤维膜材开始从细菌控制，气味，颜色，刺激性等方面符合化妆品生产应用的标准，并且质量保持稳定。随后才有了稳定的客源，并开始出口海外。
精进：二代膜材面市
尽管已走在生物纤维膜材领域的最前沿，梁振涛始终坚持对更高品质的追求。他透露，今年4月初，嘉微生物第二代生物纤维膜材全面面市。在第一代的基础上进行了以下优化：
一、改进发酵工艺，优选菌种，使生物纤维素吸收水份的速度加快10倍，吸水能力提高l0%;
二、释放精华素的速度加快一倍，弥补了顾客使用感觉上表皮补水不如无纺布和蚕丝布的缺憾;
三、缩短敷贴时间，从原来的30~45分钟缩短到15~30分钟，相同效果的前提下节省顾客敷用时间;
四、使用频次增加。由于减少了敷贴的时间，顾客单次使用安全性提高，从而更愿意增加使用频率。
在质量工艺不断精进的同时，嘉微的产能也有了质的飞跃。
2010年，日产能只有2000-5000片;2013年为10000片/天;到2014年初，产能提高到2.5万片/天。
2014年5月，通过自行设计研发自动化设备，嘉微每天产能提高到5万片。2014年12月20日，新车间落成后，更是取得历史性突破，产能达15万片每天。
梁振涛表示，从目前国际市场来看，无论是欧美还是日韩，片装式面膜替代涂抹清洗式面膜的使用趋势将会越来越明显，而高端的生物纤维膜材在海外上将会迎来一个长期平稳上升的市场需求。顺利出口日本，让公司更有信心进一步改进生产工艺，扩大产能，加强质量把控，以满足日趋增大的国际市场。